Hygiënisch en duurzaam produceren zijn belangrijke thema’s in de petfoodproductie. Het vacuümcoatingsysteem dat Dinnissen momenteel levert, voldoet aan de laatste hygiënische eisen. De opzet van het systeem maakt het mogelijk om zonder afvalproduct te produceren en zo precies mogelijk te coaten.
In de snelgroeiende en ontwikkelende petfoodindustrie zijn hygiëne en reinigbaarheid van het proces belangrijk. “Het zijn vanzelfsprekend ook kritische thema’s in de productie van petfood, want net zoals mensen, zijn huisdieren ook vatbaar voor ziektes wanneer hun voeding niet op een veilige en hygiënische manier wordt geproduceerd”, zegt Juul Jenneskens, accountmanager bij Dinnissen Process Technology. En dit gaat nogal eens mis: recalls in de petfood zijn regelmatig in het nieuws. Deze recalls kunnen verschillende redenen hebben, zoals contaminatie, verpakkingsproblemen en nutritionele doseerfouten. Maar de meest voorkomende aanleiding voor recalls in de petfood zijn bacteriële besmettingen.
Bacteriële besmettingen
Bacteriële besmettingen zijn een serieus probleem in de petfoodproductie. Net zoals bij humaan voedsel kunnen er verschillende bacteriën in voorkomen zoals, salmonella, listeria en andere vergelijkbare bacteriën. Deze bacteriën kunnen ziektes en gezondheidsklachten bij huisdieren, maar ook bij hun eigenaren veroorzaken.
“Een bacteriële besmetting in het voer kan ook leiden tot serieuze reputatieschade voor petfoodproducenten en kan leiden tot enorme kosten. De oorzaak van het probleem had vaak voorkomen kunnen worden door het handhaven van een hygiënisch en gereinigd productieproces.” Het is dus belangrijk voor mens en dier dat petfood op een veilige en hygiënische manier wordt geproduceerd.
Hygiënisch productieproces
Dertig jaar geleden heeft Dinnissen het vacuümcoatingsysteem ontwikkeld om meer oliën toe te kunnen voegen in visvoer. “Kort daarna zijn de eerste vacuümcoatingsystemen voor de petfoodindustrie geleverd om kwalitatief beter en meer voedzaam voedsel kunnen produceren. De laatste ontwikkeling voor het garanderen van een hygiënisch productieproces is de thermische behandeling van het vacuümcoatingsysteem”, legt Juul uit.
Door de waterdamp dat van de brokken of van de toegepaste vloeistoffen afkomt, kan de luchtvochtigheid in de installatie oplopen. Deze vochtigheid kan schimmel- en bacteriegroei tot gevolg hebben. “Ons vacuümcoatingsysteem wordt in de petfoodindustrie momenteel bijna altijd standaard meegeleverd, compleet met een beluchtingssysteem in combinatie met een luchtverwarmingsunit.”
Beluchtingssysteem
Dit beluchtingssysteem maakt het mogelijk om het vacuümcoatingsysteem inwendig thermisch te behandelen met warme lucht. Het warmeluchtbehandelingssysteem wordt geactiveerd wanneer de lijn niet in productie is. Dit proces droogt de vacuümcoater inwendig en vermindert de schimmelgroei en bacteriële activiteit. “Verder is het systeem zo ontworpen dat de lucht maar in één richting door het vacuümcoatingsysteem kan worden geleid. Dit om besmetting te voorkomen.”
Duurzaam produceren
Kijkend naar de huidige trends in de petfoodindustrie ziet Juul ook duurzaamheid nog altijd belangrijker worden. “Je moet de gehele keten van de productie van petfood bekijken om de carbon footprint te reduceren. Om te beginnen bij het energieverbruik. Dit is voor het coatingproces in de dubbelassige coater heel beperkt, omdat het mengprincipe het product fluïdiseert en geen energie in het product brengt.” De energie die wordt verbruikt is alleen noodzakelijk voor het mengproces. Als gevolg van dit mengprincipe wordt het voer niet beschadigd.
Geen afval
Het vacuümcoatingsysteem verbruikt dus weinig elektrisch vermogen en tevens geen fossiele brandstoffen. “Waar wij de meeste winst halen in duurzaamheid, is het reduceren van afval en dus niet meer grondstoffen gebruiken dan nodig. Dit hebben we op twee manieren opgelost.
De eerste oplossing is dat we het vacuümcoatingsysteem zo hebben ontworpen dat door de overgang van een continu proces naar een semi-continu proces en de afhandeling van de batches er geen niet-coatbaar product overblijft. Daardoor wordt iedere brok die is geëxtrudeerd en gedroogd, gecoat met dezelfde kwaliteit als alle andere brokken. Geen afval of uitval dus.
De tweede oplossing is dat we iedere batch uiterst precies en homogeen kunnen coaten en niet hoeven ‘over te doseren’ om het gewenste eindresultaat te kunnen behalen. Dit betekent dus dat het vacuümcoatingsysteem alleen die hoeveelheid product behandelt die ook nodig is.”
Hygiëne
De coater is aan de onderzijde uitgevoerd met twee grote bodemklappen voor een volledige lediging van de mengkamer. Eventueel kan de coater ook worden uitgevoerd met grote ‘wingdoors’ voor het uiterst snel inspecteren en reinigen van de coater. CIP-reinigen behoort ook tot de mogelijkheden.
De installatiegeometrie is zodanig dat de zijden van de mengkamer aan de bovenkant licht naar elkaar toebuigen, waardoor er een druppelvorm ontstaat. “Dankzij deze vorm kan er minder product aan de bovenzijde blijven kleven, waardoor de hygiëne verbetert en het reinigen wordt vereenvoudigd”, legt Juul uit. Inwendig kan de coater ook volledig glad worden uitgevoerd. “Deze afwerking betreft ook de assen en de paddels, waar alle lasverbindingen volledig zijn gladgeslepen en er zo min mogelijk aanhechting van restproduct is.”
Dinnissen
Dinnissen Process Technology is gevestigd in Sevenum en Purmerend. Daarnaast zijn er wereldwijd nog een aantal vestigingen. Het bedrijf ontwerpt en produceert sinds 1948 machines en apparatuur voor de food, dairy, feed, petfood en chemische industrie. Dinnissen manifesteert zich met haar circa 240 werknemers veelal als inventor, engineer en producent van nieuwe type machines en processen. Als system integrator combineert het bedrijf de aanwezige kennis op het vlak van productinname, transport, doseren en wegen, mengen, malen, breken, zeven en verpakken.
Dinnissen Process Technology
Tel: +31 (0)77 467 35 55
E-mail: powtech@dinnissen.com
